Variedades comuns de PA incluem PA6, PA66 e PA reforçado com-fibra-de vidro. Suas características incluem absorção de umidade extremamente alta, cristalização rápida, alto encolhimento, suscetibilidade a deformações e marcas de afundamento, extrema sensibilidade à umidade e tendência à degradação em altas temperaturas; conseqüentemente, é um material de engenharia que exige controle altamente preciso durante o processo de moldagem.
I. Listras prateadas, marcas d'água e vazios de ar (mais comuns)
Fenômenos: listras brancas-prateadas, manchas nebulosas, padrões-de água ou texturas-de bolhas na superfície.
Causas:
- PA (Poliamida) possui altíssima absorção de umidade; o material não estava seco ou estava insuficientemente seco.
- A temperatura do material é excessivamente alta, levando à decomposição térmica e geração de gás.
- A velocidade de injeção é muito rápida, causando aprisionamento de ar.
- Má ventilação no molde.
- Contrapressão insuficiente, resultando em plastificação irregular.
Soluções:
- Garanta a secagem completa do material.
PA6: 80–90 graus por 4–6 horas.
PA66: 90–110 graus por 6–8 horas.
- O ideal é usar um secador desumidificador.
- Abaixe adequadamente a temperatura do barril.
- Reduza a velocidade de injeção durante a fase inicial de enchimento para garantir um enchimento suave do molde.
- Melhore a ventilação do molde.
- Aumente adequadamente a contrapressão.
II. Tiros curtos, fluxo irregular e enchimento insuficiente
Fenômeno: seções-de paredes finas, costelas, áreas distais e cantos agudos não conseguem preencher completamente.
Causas:
- A temperatura de fusão e/ou a temperatura do molde estão muito baixas.
- A pressão e/ou velocidade de injeção são insuficientes.
- Os corredores e/ou portões são muito pequenos.
- A ventilação deficiente leva ao ar preso e ao bloqueio do fluxo.
- O teor de umidade da matéria-prima é muito alto, resultando em fluidez reduzida.
Soluções:
- Aumente a temperatura de fusão (PA6: 230–260 graus; PA66: 260–290 graus).
- Aumente a pressão de injeção e a velocidade de injeção.
- Amplie os portões e corredores.
- Melhore a ventilação.
- Certifique-se de que a matéria-prima esteja bem seca.
III. Linhas de solda proeminentes e baixa resistência
Fenômeno: As linhas de solda parecem profundas e descoloridas (esbranquiçadas) e são propensas a fraturar.
Causas:
- Baixa temperatura de fusão/temperatura do molde.
- Velocidade de injeção lenta, fazendo com que a frente do fluxo de fusão esfrie prematuramente.
- Ventilação deficiente, resultando em aprisionamento de ar na interface da solda.
- Colocação inadequada da comporta, resultando em um caminho de fluxo excessivamente longo.
Soluções:
- Aumente a temperatura de fusão e a temperatura do molde.
- Aumente adequadamente a velocidade de injeção.
- Adicione aberturas de ventilação no local da linha de solda.
- Otimize o posicionamento da comporta para encurtar o caminho do fluxo.
4. Encolhimento e marcas de afundamento
Fenômeno: Depressões visíveis em pilares, nervuras e seções-de paredes espessas.
Causas:
- Pressão de retenção insuficiente; curto tempo de espera.
- A pressão de injeção está muito baixa.
- A porta é muito pequena, causando congelamento prematuro.
- A temperatura de fusão e/ou a temperatura do molde são muito altas, resultando em uma contração de cristalização significativa.
- Espessura de parede irregular.
Soluções:
- Aumentar a pressão de retenção; estender o tempo de espera.
- Aumente adequadamente a pressão de injeção.
- Ampliar o portão; atrasar o congelamento do portão.
- Abaixe adequadamente a temperatura de fusão.
- Projete o produto com uma espessura de parede tão uniforme quanto possível.
V. Empenamento e Deformação (Particularmente Grave em PA)
Fenômeno: Flexão, torção, instabilidade dimensional
Causas:
- PA apresenta alta contração de cristalização e resfriamento irregular.
- Temperatura irregular do molde; diferença significativa de temperatura entre as metades dianteira e traseira do molde.
- Variações significativas na espessura da parede, levando a uma contração inconsistente.
- Velocidade de injeção excessivamente alta, resultando em orientação molecular severa.
- No PA-reforçado com fibra, a orientação da fibra leva à deformação anisotrópica.
Soluções:
- Equilibre as temperaturas do molde e aumente o tempo de resfriamento.
- Reduza a velocidade de injeção para minimizar a orientação molecular.
- Otimize o projeto da espessura da parede.
- Para PA-reforçado com fibra, aumente adequadamente a temperatura do molde para reduzir empenamento.
- Se necessário, realize o condicionamento de umidade para estabilizar as dimensões.
VI. Flash / Rebarbas
Fenômeno: Excesso de material na linha de partição ou insertos.
Causas:
- A temperatura do material está muito alta, resultando em fluidez excessiva.
- A pressão e/ou velocidade de injeção estão muito altas.
- A força de fixação é insuficiente.
- A folga do molde é excessiva.
- Enchimento excessivo.
Soluções:
- Abaixe a temperatura do material.
- Reduza a pressão e a velocidade de injeção.
- Aumente a força de fixação.
- Modifique o molde para reduzir a folga de montagem.
- Reduza o volume de injeção.
VII. Rachaduras, fraturas frágeis e rachaduras por estresse
Fenômenos:Rachaduras durante a desmoldagem, rachaduras durante a montagem, rompimento das saliências dos parafusos
Causas:
- Estresse interno excessivo.
- Temperatura do molde muito baixa; taxa de resfriamento muito rápida.
- Ejeção irregular; "clareamento por ejeção" (marcas de estresse).
- Degradação das propriedades do material devido à absorção de umidade.
- (Para PA-preenchido com vidro) Fibras de vidro expostas; concentração de estresse.
Soluções:
- Aumente a temperatura do molde (40–80 graus).
- Reduza a velocidade de injeção para minimizar a tensão de cisalhamento.
- Ajuste os pinos ejetores; aumentar a área de contato de ejeção.
- Matérias-primas completamente secas.
- (Para PA com enchimento de vidro-) Aumente ligeiramente a temperatura do molde; otimizar o design do portão.
VIII. Bolhas e vazios
Fenômeno: Bolhas ou vazios presentes na superfície ou no interior da peça.
Causas:
- A matéria-prima contém umidade, que vaporiza em altas temperaturas.
- A temperatura do material é excessivamente alta, levando à decomposição térmica e geração de gás.
- A velocidade de injeção é muito rápida, resultando em aprisionamento de ar.
- A pressão de retenção é insuficiente, impedindo a compactação adequada.
- O encolhimento em seções de paredes-espessas cria vazios internos de vácuo.
Soluções:
- Seque bem a matéria-prima.
- Reduza a temperatura do material.
- Use uma velocidade de injeção mais lenta durante a fase inicial para minimizar o aprisionamento de ar.
- Aumente a pressão de retenção e estenda o tempo de retenção.
- Prolongue o tempo de resfriamento para peças com paredes-espesas.
IX. Branqueamento, saliência e rachaduras do ejetor
Fenômenos: Branqueamento, protrusão ou rachaduras nos locais dos pinos ejetores.
Causas:
- Baixa temperatura do molde; a parte moldada é quebradiça.
- Ejeção desequilibrada; os pinos ejetores são muito pequenos.
- A ejeção foi iniciada antes do resfriamento suficiente.
- Ângulo de inclinação insuficiente; alta força de fixação-do molde (aderência da peça).
- Estresse interno excessivo.
Soluções:
- Aumente a temperatura do molde.
- Use pinos ejetores maiores ou aumente o número de pinos.
- Prolongue o tempo de resfriamento.
- Aumente o ângulo de inclinação.
- Reduza a velocidade de injeção para minimizar o estresse interno.
X. Fibras de vidro expostas/superfície áspera (PA reforçado com fibra de vidro-)
Fenômenos: Branqueamento superficial, fibras de vidro salientes, textura superficial áspera/esburacada.
Causas:
- A temperatura de fusão e/ou a temperatura do molde estão muito baixas.
- A velocidade de injeção é muito lenta, não encapsulando adequadamente as fibras de vidro.
- A temperatura do molde está excessivamente baixa.
- A contrapressão insuficiente leva à dispersão desigual.
- A superfície do molde é áspera.
Soluções:
- Aumente a temperatura de fusão e a temperatura do molde.
- Aumente adequadamente a velocidade de injeção.
- Aumente a contrapressão para melhorar a dispersão da fibra de vidro.
- Faça o polimento da superfície do molde.
- Selecione um masterbatch de agente de acoplamento especializado.
XI. Pouco brilho/acabamento fosco
Fenômeno: A superfície parece opaca, sem brilho ou parece turva.
Causas:
- A temperatura do molde está muito baixa.
- A temperatura do material é insuficiente.
- A matéria-prima contém umidade.
- Má ventilação.
- A superfície do molde é áspera.
Soluções:
- Aumente a temperatura do molde.
- Aumente a temperatura do material adequadamente.
- Garanta a secagem completa do material.
- Melhore a ventilação.
- Faça o polimento do molde.
