Problemas comuns, causas e soluções em moldagem por injeção de PET

PET (tereftalato de polietileno) é um plástico cristalino amplamente utilizado em pré-formas, embalagens de alimentos, componentes elétricos, peças transparentes e outras aplicações. No entanto, é altamente higroscópico,-sensível à temperatura, propenso à cristalização e ao branqueamento e suscetível à formação de listras e bolhas prateadas; conseqüentemente, é um dos materiais mais problemáticos encontrados na moldagem por injeção.

1.O teor de umidade das matérias-primas é excessivamente alto.

Sintomas: Listras prateadas, bolhas, vazios, fragilidade do produto, acabamento superficial turvo.
Causas:

• PET tem uma alta taxa de absorção de umidade e absorve prontamente a umidade do ar.
• A umidade sofre hidrólise em altas temperaturas, levando à redução do peso molecular e à geração de gás.

Soluções:

• A secagem *deve* ser realizada com secador desumidificador; a secagem padrão com-ar quente é ineficaz.
• Temperatura de secagem: 120–160 graus.
• Tempo de secagem: 4–6 horas.
• A caçamba deve ser isolada para evitar a reabsorção-de umidade.
• O teor de umidade deve ser controlado abaixo de 0,02%.

2. Proporção excessiva de material reciclado.
Sintomas: Manchas pretas, amarelecimento, baixa resistência mecânica, fluidez instável.
Soluções:

• Recomenda-se que a proporção de material virgem para material reciclado seja menor ou igual a 20%.
• O material reciclado deve ser-seco novamente.
• Evite submeter o material a repetidos ciclos de aquecimento a altas temperaturas.

1. Listras prateadas, marcas de fluxo, linhas de fluxo
Causas:

• Matéria-prima não suficientemente seca
• Temperatura do material muito alta, levando à decomposição
• Velocidade de injeção muito rápida, incorporando ar
• Má ventilação do molde

Soluções:

• Intensificar o processo de secagem
• Temperatura do barril apropriadamente mais baixa
• Implementar controle de velocidade de injeção segmentado: Lento → Rápido → Lento
• Melhore o design da ventilação do molde

2. Opacidade/clareamento de superfície, opacidade, clareamento cristalino
Causas:

• Temperatura do molde muito baixa; o resfriamento rápido leva à cristalização irregular
• Temperatura do material muito baixa
• Velocidade de injeção muito lenta

Soluções:

• Para peças PET transparentes, controle a temperatura do molde entre 80–120 graus
• Aumentar a temperatura da seção frontal do cano
• Aumente adequadamente a velocidade de injeção
• Use um controlador de temperatura do molde, se necessário

3. Manchas pretas, amarelecimento, queimaduras
Causas:

• Temperatura excessiva causando decomposição térmica do PET
• O tempo de residência do material no parafuso é muito longo
• Acúmulo de carbono em pontos mortos de barril
• Anel de retenção desgastado (válvula-de retenção) causando refluxo e superaquecimento

Soluções:

• Controle a temperatura do barril entre 260–290 graus; proibir estritamente exceder 300 graus
• Purgue o cano antes de desligar; limpar usando material PE
• Encurte o ciclo de resfriamento para evitar permanência prolongada do material
• Inspecione e substitua o anel de verificação

1. Tiros curtos/preenchimento incompleto
Causas:

• Fraca fluidez do material
• Temperatura do material/molde muito baixa
• Velocidade de injeção lenta; pressão insuficiente
• Tamanho do corredor ou portão muito pequeno

Soluções:

• Aumente as temperaturas do material e do molde
• Aumente adequadamente a pressão e a velocidade da injeção
• Ampliar portões; otimizar o design do corredor
• Verifique se há vazamento no-anel de retenção do parafuso

2. Marcas de afundamento/depressões/encolhimento
Causas:

• Pressão de retenção insuficiente
• Tempo de retenção muito curto
• Espessura de parede irregular
• Portão congela prematuramente

Soluções:

• Aumentar a pressão de retenção
• Prolongue o tempo de espera até que o portão solidifique
• Aumente a temperatura do molde para reduzir o estresse interno
• Otimize o projeto da espessura da parede do produto

3. Empenamento/Deformação
Causas:

• Resfriamento irregular
• Cristalização irregular
• Estresse interno excessivo
• Ejeção desequilibrada

Soluções:

• Garanta o layout uniforme dos canais de resfriamento
• Estabilizar a temperatura do molde
• Reduza a velocidade e a pressão da injeção para minimizar o estresse interno
• Ajustar o equilíbrio de ejeção

4. Flash / Rebarbas
Causas:

• Temperatura do material muito alta
• Pressão de injeção muito alta
• Força de fixação insuficiente
• Mau encaixe/ajuste do molde

Soluções:

• Reduza a temperatura e a velocidade de injeção
• Reduza adequadamente a pressão de injeção
• Verifique a força de fixação
• Reparar/ajustar a linha de partição do molde

1. Bolhas e vazios internos
Causas:

• Teor de umidade em matérias-primas
• Resfriamento excessivamente rápido, fazendo com que a camada externa endureça prematuramente enquanto a parte interna encolhe e forma vazios
• Pressão de retenção insuficiente

Soluções:

• Seque bem o material
• Prolongue o tempo de espera
• Aumente a temperatura do molde para garantir um encolhimento uniforme
• Para peças com paredes-espessas, reduza a velocidade de injeção

2. Rachaduras, Fragilidade e Fratura
Causas:

• Hidrólise levando a uma redução no peso molecular
• Estresse interno excessivo
• Degradação do material devido à temperatura de fusão excessivamente alta
• Uso excessivo de material reciclado

Soluções:

• Controle rigorosamente o processo de secagem
• Reduza a velocidade e a pressão da injeção
• Reduza a velocidade de rotação do parafuso
• Diminuir a proporção de material reciclado

1. Deslizamento do parafuso/derretimento instável
Causas:

• Secagem insuficiente da matéria-prima
• A contrapressão está muito baixa
• A temperatura de fusão está muito alta
• Desgaste do parafuso

Soluções:

• Garanta uma secagem adequada
• Aumente adequadamente a contrapressão
• Temperatura mais baixa do barril
• Inspecione a folga entre o parafuso e o cilindro

2. Transparência instável do produto
Causas:

• Flutuações de temperatura do molde
• Flutuações de temperatura de fusão
• Secagem inconsistente
• Velocidade de injeção flutuante (taxa de fluxo inconsistente)

Soluções:

• Use um controlador de temperatura do molde
• Garanta um controle de temperatura estável
• Manter a produção contínua; evite desligamentos prolongados
• Estabilize os parâmetros do processo

• Temperatura de secagem: 120–160 graus
• Tempo de secagem: 4–6 h
• Temperatura do barril: 260–290 graus
• Temperatura do molde (peças transparentes): 80–120 graus
• Velocidade de injeção: média a alta (controle segmentado)
• Pressão de retenção: alta pressão, duração prolongada
• Velocidade do parafuso: média a baixa (para evitar superaquecimento por cisalhamento)