Máquina de moldagem por injeção de embalagens de alta velocidade

Esta máquina de moldagem por injeção de alta-velocidade foi desenvolvida especificamente para aplicações de embalagens-de paredes finas que exigem tempos de ciclo rápidos, controle de injeção preciso e operação contínua 24 horas por dia, 7 dias por semana. Projetado com uma unidade de fixação de alta-rigidez e um sistema de injeção assistida por acumulador-otimizado, ele produz de maneira confiável recipientes para alimentos, baldes-de paredes finas, tampas e embalagens médicas com espessuras de parede de até 0,4 mm.

Ao integrar uma resposta de injeção de baixa{0}}inércia com movimentos hidráulicos paralelos, esse sistema reduz os tempos de ciclo gerais para 2,5 a 5 segundos, dependendo da geometria da peça e do projeto do molde. O foco geral da engenharia enfatiza a consistência-a-de tiro, a durabilidade estrutural sob altas cargas dinâmicas e a eficiência energética por meio da tecnologia de acionamento servo-hidráulico.

Acumulador-injeção assistida de alta-velocidade:Os acumuladores de nitrogênio fornecem fluxo hidráulico instantâneo, gerando velocidades de injeção de até 800 mm/s para preencher cavidades ultra-finas antes que ocorra o congelamento do fundido.

Movimentos Paralelos Sincronizados:Circuitos hidráulicos independentes permitem abertura, plastificação e ejeção simultâneas da placa durante a descarga da peça, reduzindo a sobrecarga total do ciclo.

Estrutura da placa de alta-rigidez:As placas de caixa otimizadas para Análise de Elementos Finitos (FEA)-garantem uma distribuição uniforme da força de fixação, minimizando a deflexão da placa e prolongando a vida útil do núcleo/cavidade do molde.

Unidade de injeção de baixa{0}inércia:A configuração-do cilindro de injeção dupla fornece impulso axial balanceado, reduzindo a vibração mecânica durante as fases de plastificação e injeção de alta-aceleração.

Sistema servo de circuito fechado-:Válvulas proporcionais eletro-hidráulicas de alta-resposta{1}} combinadas com codificadores ópticos lineares fornecem feedback de posição com precisão de +/- 0.1 mm.

A moldagem de parede-fina-de alta velocidade exige uma entrega rápida do material fundido antes que o polímero esfrie abaixo da temperatura de fluxo.
Fase de Plastificação:O servo acionamento alimenta um parafuso nitretado dedicado, convertendo pellets de resina em um fundido homogêneo. A contrapressão é controlada digitalmente por meio de feedback de circuito-fechado.
Carga e injeção do acumulador:Os acumuladores hidráulicos armazenam pressão durante o resfriamento. Após o bloqueio do molde, as válvulas proporcionais de alta-velocidade liberam a energia armazenada, acelerando o cilindro de injeção para definir a velocidade em menos de 25 milissegundos.
Fixação e amarração-Balanceamento da barra:Um mecanismo de alternância-dupla-de cinco{1}}pontos para serviço pesado trava a placa. Os extensômetros monitoram a tensão-da barra de ligação para manter a força igual em todas as quatro barras, eliminando flashes assimétricos.

Ejeção sincronizada:Os circuitos-de sopro de ar funcionam junto com os ejetores hidráulicos para liberar as peças imediatamente quando as placas atingem a luz natural.

Desgaste reduzido do molde por meio de fixação balanceada:A variação da tensão-da barra de ligação permanece abaixo de 3% em ciclos completos de fixação, evitando o desgaste desigual da-linha de separação em moldes de canais quentes com-cavidades múltiplas.

Plastificação estável sob ciclos rápidos:Motores hidráulicos de alto-torque mantêm homogeneidade de fusão consistente sem degradação térmica, mesmo em velocidades de rosca superiores a 300 RPM.

Menor consumo de energia por peça:As servobombas-de deslocamento variável reduzem o consumo de energia em espera em 30% a 55% em comparação com sistemas de bombas-de deslocamento fixo.

Transição de pressão de precisão:Os sensores de posição linear proporcionam uma mudança rápida do controle de velocidade para o controle de pressão de retenção, evitando marcas de afundamento ou-empacotamento excessivo em seções delicadas do aro.

Embalagens para alimentos e bebidas
Recipientes de parede-fina: potes de comida IML (In{1}}Mold Labeling), potes de sorvete e caixas de frios (espessura de parede de 0,45 mm a 0,75 mm).
Fechos e tampas: tampas para bebidas com alta{0}}cavitação, tampas-e bicos para garrafas de óleo que exigem tolerâncias de rosca apertadas.
Embalagens Industriais
Baldes e baldes: baldes de tinta de 1L a 20L, tambores de produtos químicos e-caixas de armazenamento para serviços pesados ​​que exigem aros reforçados e nervuras estruturais.
Produtos médicos e descartáveis
Consumíveis de Laboratório: Pontas de pipeta, placas de Petri e suportes para tubos de ensaio produzidos em condições de sala limpa.
Embalagens Médicas: Corpos de seringas, protetores de agulhas e invólucros de cartuchos de diagnóstico.

Cálculo da força de fixação
Calcule a força de fixação necessária com base na área projetada da peça e na pressão da cavidade:
Força de fixação (kN)=Área projetada (cm2) x Pressão da cavidade (bar) x 1,15 (Fator de segurança)
Para recipientes de parede-fina: use pressões médias de cavidade entre 600 bar e 800 bar.
Para embalagens padrão: Use pressões médias de cavidade entre 350 bar e 500 bar.
Matriz de Configuração da Máquina

Usinagem Estrutural:As estruturas, placas e alternadores da máquina passam por um recozimento de{{0}alívio de tensão antes da usinagem CNC para evitar a deformação-da estrutura a longo prazo.

Verificação de componentes de precisão:As barras{0}}de amarração e os parafusos são retificados de acordo com as tolerâncias desejadas (+/- 0.008 mm) e inspecionados por meio de sistemas CMM (Máquina de Medição por Coordenadas).

Teste do sistema hidráulico:Os blocos hidráulicos passam por testes de ruptura de pressão de 1,5 vezes a pressão operacional e verificações de limpeza de fluidos de acordo com os padrões ISO 4406.

Execute-nos testes:Cada unidade completa um ciclo de funcionamento a seco contínuo de 72-horas-e um teste de injeção de carga total antes do envio, verificando a velocidade de fixação, a estabilidade da temperatura e os tempos de resposta do sensor.

As máquinas podem ser adaptadas para atender aos requisitos de células integradas e aos padrões de automação de instalações:

Geometrias de parafuso personalizadas:Razões L/D especializadas e perfis de voo otimizados para mistura de masterbatch de cores ou processamento de conteúdo reciclado (rPET, rPP).

Interface de automação e robótica:As interfaces padronizadas Euromap 67 e Euromap 73 permitem conexão plug{2}}and{3}}play com robôs IML de entrada-lateral, braços-de entrada superior e sistemas transportadores.

Conformidade personalizada de tensão e segurança:Painéis elétricos conectados a tensões de linha globais padrão (380 V/50 Hz, 460 V/60 Hz, 230 V/60 Hz) em conformidade com gabinete de segurança CE ou UL.

Para receber uma proposta técnica detalhada e recomendação de dimensionamento de máquina, envie os seguintes parâmetros de engenharia:
Desenhos/amostras de peças:Arquivos CAD 3D (formato .STEP ou .IGS), incluindo distribuição de espessura de parede, pesos de peças e projeto de sistema de canal.
Especificações do molde:Número de cavidades, dimensões do molde (comprimento x largura x altura), requisitos de-altura de fechamento e carga de energia da câmara quente.
Resultado alvo:Taxa de produção horária desejada, tempo de ciclo alvo e especificação do material (incluindo índice de fluidez e fornecedor de resina).
Requisitos a jusante:Necessidades de automação (rotulagem-de moldes, extração robótica, inspeção visual) e disponibilidade de serviços públicos (capacidade de água gelada, especificações do compressor de ar).

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