Por que as máquinas de moldagem por injeção acionadas por servo- apresentam menos vazamentos de óleo devido à redução do choque hidráulico?

O vazamento de óleo hidráulico é um problema frequente em oficinas de moldagem por injeção; não apenas desperdiça óleo hidráulico e contamina produtos, mas também causa instabilidade de pressão e lotes de peças defeituosas. As máquinas de moldagem por injeção servo-acionadas utilizam saída hidráulica de baixo-impacto para resolver problemas de vazamento na fonte e reduzir custos de manutenção do equipamento.
Nos modelos tradicionais de bomba de-deslocamento fixo, o transbordamento contínuo de óleo e as flutuações repentinas de pressão durante os ciclos de abertura/fechamento do molde e injeção criam choques hidráulicos graves. Ondas de choque de alta-pressão impactam repetidamente linhas de óleo, conexões e vedações de cilindro; o estresse prolongado faz com que os retentores de óleo envelheçam e se deformem e as conexões se soltem, causando infiltração, gotejamento ou até mesmo vazamentos massivos de óleo.
Os sistemas servo empregam regulação-de fluxo e pressão em circuito fechado, garantindo transições suaves de pressão e buffer segmentado durante toda a operação, eliminando assim choques instantâneos de alta-pressão. Com linhas hidráulicas, cilindros e vedações sujeitas a pressão constante-e estresse repetitivo reduzido e vibração-desgaste induzido-o envelhecimento das vedações de óleo e O{6}}rings é significativamente retardado, e as conexões têm menos probabilidade de se soltarem.
Além disso, as servomáquinas operam em temperaturas gerais de óleo mais baixas; isso evita que o óleo hidráulico fique mais fino devido ao calor ou à corrosão das vedações, prolongando ainda mais a vida útil das vedações. Para oficinas no exterior que executam produção em massa contínua 24{2}} horas por dia, a adoção de equipamento servo pode reduzir drasticamente as falhas relacionadas a vazamentos e diminuir os custos associados à substituição de óleo e à aquisição de componentes de vedação.