O PVC é classificado em PVC rígido (UPVC) e PVC flexível. Suas características incluem extrema sensibilidade térmica, suscetibilidade à decomposição, propriedades de fluxo deficiente e forte corrosividade; além disso, os plastificantes contidos nele tendem a lixiviar e não podem ser submetidos a exposição prolongada a altas temperaturas. Consequentemente, a sua moldagem apresenta um desafio significativamente maior em comparação com os plásticos comuns.
I. Amarelecimento, queimaduras, manchas pretas e listras pretas (mais típicas)
Fenômenos:Amarelecimento do produto acabado, listras marrons, manchas pretas, queimaduras e odor pungente.
Causas:
- A temperatura do material é excessivamente alta, levando à rápida decomposição térmica do PVC.
- A velocidade de rotação do parafuso é muito rápida, resultando em aquecimento de cisalhamento excessivo.
- O tempo de residência dentro do barril é muito longo.
- O material se acumula e carboniza em “zonas mortas” dentro da rosca ou cilindro.
- O conteúdo do estabilizador é insuficiente ou disperso de forma desigual.
Soluções:
- Controle rigorosamente a temperatura do material: mantenha-a entre 160–190 graus; proibir estritamente exceder 200 graus.
- Reduza a velocidade de rotação do parafuso para minimizar o aquecimento por cisalhamento.
- Encurte o ciclo de moldagem; o cano deve ser completamente purgado antes de desligar a máquina.
- Limpe regularmente o parafuso e o cilindro.
- Certifique-se de que o estabilizador esteja uniformemente disperso na mistura e evite usar materiais vencidos.
II. Listras prateadas, marcas de gás e marcas de fluxo
Fenômenos: Listras prateadas, manchas turvas ou estrias lineares na superfície.
Causas:
- A matéria-prima contém umidade, que vaporiza em altas temperaturas.
- Uma leve decomposição térmica gera gás cloreto de hidrogênio.
- A velocidade de injeção é muito alta, causando aprisionamento de ar.
- Má ventilação no molde.
- A contrapressão insuficiente resulta em plastificação irregular.
Soluções:
- Seque a matéria-prima a 60–70 graus por 1–2 horas.
- Abaixe a temperatura do material para evitar a decomposição.
- Reduza a velocidade de injeção durante a fase inicial para garantir um enchimento suave do molde.
- Melhore a ventilação do molde.
- Aumente adequadamente a contrapressão.
III. Tiros curtos, fluxo irregular e enchimento insuficiente
Sintomas: cantos agudos não preenchidos, seções-de paredes finas e extremidades.
Causas:
- A temperatura do material e/ou do molde está muito baixa, resultando em baixa fluidez.
- Pressão de injeção e/ou velocidade de injeção insuficientes.
- Os corredores e/ou portões são muito pequenos.
- Má ventilação do molde.
- Distribuição desigual de plastificantes em PVC flexível, levando a problemas de fluxo viscoso localizado.
Soluções:
- Aumente adequadamente a temperatura do material e a temperatura do molde.
- Aumentar a pressão de injeção; preencha o molde a uma velocidade de injeção média-a-baixa.
- Amplie os portões e corredores.
- Melhore a ventilação do molde.
- Assegure a mistura completa do material para garantir a plastificação adequada.
4. Linhas de solda proeminentes e baixa resistência
Sintomas:Linhas de solda profundas e descoloridas (esbranquiçadas); propenso a fraturas.
Causas:
- Baixa temperatura de fusão e/ou temperatura do molde, resultando em má fusão.
- Velocidade de injeção lenta, fazendo com que a frente do fluxo de fusão esfrie prematuramente.
- Ventilação deficiente, levando ao aprisionamento de ar na linha de solda.
- Localização inadequada do portão.
Soluções:
- Aumente a temperatura de fusão e a temperatura do molde.
- Aumente adequadamente a velocidade de injeção.
- Adicione ranhuras de ventilação no local da linha de solda.
- Otimize o posicionamento da porta para encurtar o caminho do fluxo de material fundido.
V. Encolhimento e marcas de afundamento
Fenômeno: Depressões que ocorrem em locais de costelas, saliências e seções de paredes-espessas.
Causas:
- Pressão de retenção insuficiente; o tempo de retenção é muito curto.
- A pressão de injeção está muito baixa.
- A porta é muito pequena, causando congelamento prematuro.
- A temperatura de fusão é muito alta, resultando em encolhimento excessivo.
- Espessura de parede irregular.
Soluções:
Aumentar a pressão de retenção; estender o tempo de espera.
- Aumente adequadamente a pressão de injeção.
- Aumente o tamanho do portão.
- Abaixe adequadamente a temperatura de fusão.
- Projete o produto com uma espessura de parede tão uniforme quanto possível.
VI. Flash / Rebarbas
Fenômeno: Excesso de material na linha de partição ou insertos.
Causas:
- A temperatura do material está muito alta, resultando em maior fluidez.
- A pressão e/ou velocidade de injeção são excessivas.
- A força de fixação é insuficiente.
- Folga excessiva na montagem do molde.
- Enchimento excessivo.
Soluções:
- Abaixe a temperatura do material.
- Reduza a pressão de injeção e a velocidade de injeção.
- Aumente a força de fixação.
- Modifique o molde para reduzir a folga.
- Reduza o volume de injeção.
VII. Empenamento e Deformação
Fenômeno: Flexão, torção, instabilidade dimensional
Causas:
- Resfriamento irregular; alto estresse interno
- Temperatura inconsistente do molde (dianteiro versus traseiro)
- Variações significativas na espessura da parede; encolhimento irregular
- Velocidade de injeção excessivamente alta; orientação molecular severa
- Ejeção desequilibrada
Soluções:
- Garantir temperatura uniforme do molde; prolongar o tempo de resfriamento
- Reduza a velocidade de injeção para minimizar o estresse interno
- Otimize a espessura da parede do produto
- Ajustar o equilíbrio de ejeção
- Para PVC rígido, a temperatura do molde pode ser aumentada adequadamente
VIII. Rachaduras, fragilidade e lascas
Fenômenos:Rachaduras durante a desmoldagem, rachaduras durante a montagem, cantos/bordas lascadas.
Causas:
- O PVC rígido é inerentemente frágil.
- Estresse interno excessivo.
- A temperatura do molde está muito baixa; o resfriamento é muito rápido.
- Ejeção irregular; "clareamento por ejeção" (clareamento por estresse).
- Conteúdo insuficiente de plastificante ou distribuição irregular.
Soluções:
- Aumente a temperatura do molde para 30–50 graus.
- Reduza a velocidade de injeção e minimize a tensão de cisalhamento.
- Ajuste os pinos ejetores para aumentar a área de contato de ejeção.
- Aumente adequadamente a proporção de plastificante (para classes flexíveis).
- Evite resfriamento excessivo.
IX. Embaciamento da superfície, pouco brilho e resíduos oleosos
Fenômenos: Opacidade superficial, falta de brilho, sensação gordurosa, floração (cobertura).
Causas:
- Migração (exsudação) de plastificantes ou lubrificantes.
- A temperatura do material está muito baixa, resultando em má plastificação.
- A temperatura do molde está muito baixa.
- Acabamento superficial do molde áspero.
- Mistura desigual de matérias-primas.
Soluções:
- Controle a proporção de aditivos para evitar excessos.
- Aumente adequadamente a temperatura do material para melhorar a plastificação.
- Aumente a temperatura do molde.
- Faça o polimento da superfície do molde.
- Garanta a mistura completa dos materiais antes de iniciar a produção.
X. Bolhas e vazios
Fenômeno: Bolhas ou vazios presentes na superfície ou dentro da peça.
Causas:
- Teor de umidade na matéria-prima.
- Temperatura do material excessivamente alta, levando à decomposição e geração de gás.
- Velocidade de injeção excessivamente rápida, resultando em aprisionamento de ar.
- Pressão de retenção insuficiente, impedindo a compactação adequada.
- Encolhimento em peças com paredes-espessas, criando vazios de vácuo.
Soluções:
- Seque a matéria-prima.
- Abaixe a temperatura do material para evitar a decomposição.
- Use uma velocidade de injeção mais lenta durante o enchimento do molde.
- Aumente a pressão de retenção.
- Para peças com paredes-espessas, aumente os tempos de retenção e resfriamento.
