Como equipamento principal para moldagem e processamento de plástico, as máquinas de moldagem por injeção estão sujeitas a vários fatores durante a operação contínua-de longo prazo, incluindo propriedades do material, parâmetros do processo, desgaste mecânico e práticas operacionais. Como resultado, várias falhas são inevitáveis. Problemas menores podem afetar a aparência e a qualidade dos produtos, enquanto problemas graves podem causar paralisação da máquina, danos ao molde e aumento dos custos de produção. Previsão eficaz, análise e manutenção padronizada de falhas comuns são essenciais para garantir uma operação estável, prolongar a vida útil e melhorar a eficiência da produção de máquinas de moldagem por injeção. Este artigo analisa falhas frequentes na produção de moldagem por injeção e resume sistematicamente os pontos-chave para manutenção diária e periódica, fornecendo orientação prática para locais de produção de moldagem por injeção.
Falhas comuns e análise de causas no processo de moldagem por injeção
Qualidade do produto-defeitos relacionados
Este tipo de falha é o mais comum; ele se manifesta diretamente nos produtos moldados e serve como base principal para-solução de problemas no local.
Flash e estouro
O flashing normalmente ocorre na linha de partição do molde, nos orifícios dos pinos ejetores e nas interfaces deslizantes. As principais causas incluem força de fixação insuficiente, desgaste nas superfícies de contato do molde ou presença de materiais estranhos, pressão e velocidade de injeção excessivas, temperatura excessivamente alta do material, resultando em fluidez plástica excessiva e um volume de injeção que excede a capacidade da cavidade do molde. Flashes menores podem ser remediados ajustando os parâmetros do processo, enquanto flashes graves requerem uma inspeção do molde e do mecanismo de fixação.
Tiros curtos e preenchimento incompleto
Defeitos como bordas incompletas ou cantos vivos não preenchidos em peças moldadas são normalmente causados por fatores como volume de injeção insuficiente, velocidade de injeção excessivamente lenta, resistência excessiva nos canais, ventilação deficiente do molde, baixa temperatura do material ou contrapressão insuficiente. Além disso, o desgaste do anel de retenção-do parafuso, que leva ao refluxo do fundido, também pode resultar em uma redução no volume real de injeção.
Marcas de afundamento, depressões e bolhas
Marcas de afundamento são comumente observadas em áreas de uma peça moldada onde a espessura da parede é irregular; as principais causas são pressão de retenção insuficiente, tempo de retenção excessivamente curto ou taxas de resfriamento inconsistentes. Os vazios internos, por outro lado, normalmente resultam do teor de umidade na matéria-prima, da decomposição do material causada por temperaturas excessivas do cilindro, do resfriamento irregular do molde ou do aprisionamento de ar resultante de uma velocidade de injeção excessivamente alta.
Listras prateadas, marcas de fluxo e variação de cor
As listras de prata são causadas principalmente pela umidade nas matérias-primas, pelo aquecimento de cisalhamento excessivo resultante de altas velocidades da rosca ou pelo aprisionamento de gás dentro do material fundido. As marcas de fluxo estão associadas ao design da comporta, à velocidade de injeção e à temperatura do molde. Os problemas de variação de cor normalmente decorrem de flutuações excessivas de temperatura, mistura irregular pela rosca, má dispersão do masterbatch de cores ou material residual deixado por limpar dentro do cilindro.
Ação do equipamento-Falhas relacionadas
Anomalia de abertura/fechamento do molde
Os problemas incluem travamentos durante a abertura e fechamento do molde, velocidade instável, falha em atingir a posição alvo e ruídos anormais. As causas comuns incluem pressão insuficiente do sistema hidráulico, falta de lubrificação nos trilhos-guia, carga irregular nas barras de ligação, vazamentos no cilindro de fixação-do molde, interruptores de limite desalinhados ou desgaste e emperramento no mecanismo de alternância mecânica.
Falha no mecanismo de ejeção
Problemas como pinos ejetores que não se estendem, que não retraem totalmente ou que exercem força irregular são normalmente causados por falhas no cilindro ejetor, uma válvula solenóide presa, deformação da placa ejetora ou lubrificação insuficiente-ou emperramento-dos pinos ejetores do molde.
Anormalidades de injeção e fusão
Força de injeção fraca, falha na rotação do parafuso e velocidades de fusão erráticas são normalmente associadas a mau funcionamento da bomba hidráulica, válvulas solenóides danificadas, folga excessiva entre o parafuso e o cilindro, falha na válvula de contrapressão ou contaminação do óleo hidráulico.
Controle de temperatura e falhas relacionadas ao sistema-
Fuga de temperatura
Se a temperatura do cilindro ou do bico flutuar erraticamente ou não atingir o ponto de ajuste, o problema normalmente é causado por uma banda de aquecimento danificada, mau contato ou envelhecimento do termopar, um módulo de controle de temperatura defeituoso ou problemas de contato na fiação.
Falha no sistema hidráulico
Temperatura excessiva do óleo, pressão instável, vazamento de óleo e ruídos anormais são causados principalmente pela degradação do óleo hidráulico ou impurezas excessivas, resfriador entupido, desgaste da bomba de óleo, vedações envelhecidas ou elemento filtrante entupido.
Ruídos e vibrações anormais
A ocorrência de ruído e vibração anormais durante a operação do equipamento é normalmente atribuída a problemas como componentes mecânicos soltos, rolamentos danificados, parafusos tortos, acoplamentos desalinhados ou choque hidráulico excessivo.
Máquina de moldagem por injeção: manutenção diária e padrões de conservação
A manutenção das máquinas de moldagem por injeção segue os princípios de "prevenção em primeiro lugar, inspeção periódica e intervenção oportuna". É categorizado em manutenção diária, semanal e mensal, bem como revisões anuais, com cada ciclo enfatizando prioridades diferentes.
Manutenção de rotina (antes e depois de cada turno)
Antes da partida, verifique se os suprimentos de energia, água e ar estão funcionando normalmente e verifique se os níveis de óleo hidráulico e graxa estão dentro das faixas padrão.
Limpe as impurezas da tremonha, certifique-se de que as matérias-primas estejam secas e livres de umidade e evite que objetos estranhos entrem no cano e danifiquem a rosca.
Verifique se o molde está instalado com segurança e se a porta de segurança e o interruptor de parada de emergência respondem e funcionam.
Durante a operação, monitore parâmetros como temperatura, pressão e velocidade para garantir sua estabilidade e esteja atento a ruídos anormais, vazamentos de óleo ou vazamento elétrico do equipamento.
Antes do final do turno, limpe os resíduos e manchas de óleo das superfícies do equipamento, desligue os sistemas de aquecimento e energia e preencha os registros de produção.
Manutenção Semanal
Aplique lubrificante nas peças móveis-como trilhos-guia de abertura e fechamento do molde, pinos ejetores, pilares-guia e dobradiças-para garantir uma lubrificação suave.
Limpe a poeira e incrustações da superfície do resfriador para garantir um resfriamento eficaz e evitar que as temperaturas do óleo hidráulico e do cilindro fiquem excessivamente altas.
Verifique se as diversas conexões de fiação, faixas de aquecimento e termopares estão soltas ou danificadas.
Verifique se há vazamentos no sistema hidráulico, aperte as juntas do tubo de óleo e limpe manchas de óleo da superfície do tanque de óleo.
Manutenção Mensal
Inspecione o anel de verificação do parafuso, o flange e o bico quanto a desgaste e substitua-os se necessário.
Verifique a precisão de todos os pontos de controle de temperatura, calibre os sensores de temperatura e substitua os elementos de aquecimento antigos.
Inspecione os dispositivos de proteção de segurança-incluindo válvulas de segurança hidráulicas, batentes mecânicos e intertravamentos de portas de segurança-para garantir uma operação confiável.
Limpe o elemento do filtro de óleo hidráulico, verifique se há emulsificação ou deterioração do fluido e filtre-o, se necessário.
Revisão anual e manutenção-profunda
Substitua completamente o óleo hidráulico e limpe o tanque de óleo, as linhas de óleo e o arrefecedor.
Desmonte e inspecione o parafuso, o cilindro e as buchas quanto a desgaste; se o desgaste exceder os limites de tolerância, repare ou substitua os componentes.
Inspecionar e reparar bombas hidráulicas, cilindros e válvulas solenóides; substitua vedações envelhecidas.
Calibrar a força de fixação, o curso de abertura do molde e a precisão da injeção; inspecione o sistema de controle elétrico e a fiação.
Execute a prevenção contra ferrugem, fixação e comissionamento em toda a máquina para restaurar o equipamento ao seu desempenho original de fábrica.
A importância crítica do gerenciamento de manutenção para a produção
A adesão a procedimentos padronizados para solução de problemas e manutenção pode reduzir significativamente o tempo de inatividade da máquina de moldagem por injeção, minimizar o desgaste de moldes e componentes mecânicos, estabilizar as taxas de aceitação de produtos e reduzir o desperdício de matérias-primas e energia. Além disso, boas práticas de manutenção podem prolongar a vida útil do equipamento em 3 a 5 anos, reduzindo assim substancialmente os custos de uma empresa para substituição e reparação de equipamentos.
Em ambientes de produção reais, os operadores devem estar totalmente familiarizados com o projeto estrutural e os princípios operacionais do equipamento. Eles devem resolver prontamente pequenas falhas à medida que surgirem e antecipar proativamente avarias graves, ao mesmo tempo que cooperam com o pessoal de manutenção profissional para inspeções programadas. Somente por meio dessa diligência as máquinas de moldagem por injeção podem ser sustentadas em um estado de alta eficiência, estabilidade e segurança no longo prazo,-fornecendo assim uma base confiável para produção contínua e em grande-escala.
