PBT (tereftalato de polibutileno) é um plástico de engenharia caracterizado por rápida cristalização, alto encolhimento, alta absorção de umidade, alto reforço de fibra, fácil empenamento, fácil branqueamento, linhas de solda óbvias, boa resistência à temperatura e excelentes propriedades elétricas. É amplamente utilizado em conectores eletrônicos, soquetes, estruturas de eletrodomésticos, estruturas de bobinas e componentes automotivos. A grande maioria do PBT é PBT modificado com fibra de vidro.
I. Listras prateadas, marcas de fluxo e marcas de respingo (mais comuns)
Fenômenos: Listras prateadas na superfície, padrões nebulosos, linhas de fluxo e estrias.
Causas:
- O PBT é altamente higroscópico; as matérias-primas não foram suficientemente secas.
- A temperatura de fusão está muito alta, causando leve decomposição do material e geração de gás.
- A velocidade de injeção é muito rápida, resultando em aprisionamento de ar.
- Má ventilação do molde.
- Contrapressão insuficiente, levando a uma plastificação irregular.
Soluções:
- Secagem rigorosa: 120–140 graus por 2–4 horas; recomenda-se o uso de um secador desumidificador.
- Abaixe adequadamente a temperatura do barril para evitar a decomposição térmica.
- Reduza a velocidade de injeção durante a fase inicial para garantir um enchimento suave do molde.
- Aprofunde os canais de ventilação do molde para melhorar a liberação do ar preso.
- Aumente adequadamente a contrapressão para estabilizar a plastificação.
II. Empenamento e deformação (o principal defeito no PBT-exacerbado pelo reforço de fibra de vidro)
Fenômenos: flexão, torção, desvios dimensionais significativos e não-planicidade da superfície.
Causas:
- Taxa de cristalização extremamente rápida, levando a um encolhimento interno e externo irregular.
- Orientação da fibra de vidro, resultando em diferenças significativas de contração anisotrópica.
- Temperatura do molde excessivamente elevada, promovendo uma cristalização mais completa e consequentemente maior retração.
- Espessura irregular da parede do produto.
- Resfriamento irregular ou layout-mal concebido do canal de resfriamento do molde.
Soluções:
- Abaixe adequadamente a temperatura do molde e prolongue o tempo de resfriamento.
- Otimize o posicionamento da porta para minimizar o impacto da orientação da fibra de vidro.
- Equilibre os canais de resfriamento do molde para garantir temperaturas consistentes entre as metades dianteira e traseira do molde.
- Projete a estrutura do produto para ser o mais simétrica possível, com espessura de parede uniforme.
- Selecione matérias-primas PBT modificadas especificamente formuladas para baixo empenamento.
III. Encolhimento e Depressão
Fenômeno: marcas de afundamento visíveis em costelas, postes de saliência e na parte traseira de seções-de paredes espessas.
Causas:
- Alta contração de cristalização combinada com pressão de retenção insuficiente.
- O tempo de espera é muito curto, fazendo com que o portão congele prematuramente.
- A temperatura de fusão e a temperatura do molde são excessivamente altas, exacerbando o encolhimento.
- A comporta é muito pequena para compensar efetivamente o encolhimento.
- Variações significativas na espessura da parede do produto.
Soluções:
- Aumente a pressão de retenção e estenda o tempo de retenção.
- Amplie adequadamente as dimensões do portão e dos corredores.
- Temperaturas mais baixas de fusão e molde para reduzir o encolhimento de cristalização.
- Implemente pressão de retenção em vários-estágios.
- Otimize a estrutura do produto para evitar seções localizadas de paredes-espesas.
4. Linhas de solda profundas, esbranquiçadas e fracas
Fenômeno:As linhas para onde convergem os fluxos de materiais são distintas e aparecem esbranquiçadas; a peça está sujeita a fraturar sob tensão.
Causas:
- As temperaturas do material e do molde estão muito baixas, fazendo com que a frente de fluxo esfrie rapidamente.
- A ventilação deficiente leva ao aprisionamento de ar no ponto de convergência.
- A velocidade de injeção é muito lenta.
- O posicionamento da comporta não é ideal, resultando em um caminho de fluxo excessivamente longo.
Soluções:
- Aumente as temperaturas do barril e do molde.
- Aumente adequadamente a velocidade de injeção.
- Crie canais de ventilação dedicados nos locais onde ocorrem as linhas de solda.
- Otimize o posicionamento da porta para encurtar o caminho de enchimento do molde.
V. Fibras de vidro expostas, branqueamento de superfície, acabamento áspero e sem brilho (problemas específicos de PBT preenchido com vidro-)
Fenômenos: Branqueamento superficial, corrosão, fibras de vidro salientes, acabamento áspero e sem brilho.
Causas:
- A temperatura de fusão está muito baixa; a resina não consegue encapsular totalmente as fibras de vidro.
- A temperatura do molde está muito baixa.
- A velocidade de injeção é muito lenta, resultando em fibras de vidro expostas na superfície.
- A contrapressão insuficiente leva a uma má dispersão das fibras de vidro.
- Mau acabamento superficial (rugosidade) do molde.
Soluções:
- Aumente adequadamente a temperatura de fusão para garantir que a resina esteja totalmente fundida.
- Aumente a temperatura do molde para melhorar o encapsulamento da superfície.
- Aumente adequadamente a velocidade de injeção para encapsular melhor as fibras de vidro.
- Aumente a contrapressão para otimizar a dispersão da fibra de vidro.
- Faça um polimento completo da superfície do molde.
VI. Tiros curtos/preenchimento incompleto
Fenômenos:seções-de paredes finas, cantos agudos ou áreas distais permanecem sem preenchimento.
Causas:
- A temperatura do material está muito baixa, resultando em baixa fluidez.
- A pressão ou velocidade de injeção é insuficiente.
- As dimensões do portão ou da corrediça são muito pequenas.
- A ventilação deficiente faz com que o ar preso bloqueie o fluxo do material.
- A matéria-prima não foi suficientemente seca.
Soluções:
- Aumente adequadamente a temperatura do material.
- Aumente a pressão de injeção e a velocidade de injeção.
- Amplie as dimensões dos portões e corredores.
- Melhore a ventilação do molde.
- Certifique-se de que a matéria-prima esteja bem seca.
VII. Bolhas e vazios internos
Fenômenos: Furos superficiais, vazios internos, bolhas.
Causas:
- A matéria-prima contém umidade, que vaporiza em altas temperaturas.
- A temperatura do material é excessivamente alta, levando à decomposição e geração de gás.
- A velocidade de injeção é muito rápida, resultando em aprisionamento de ar.
- Pressão de retenção insuficiente causa encolhimento em seções de paredes-espessas, formando vazios de vácuo.
Soluções:
- Seque bem as matérias-primas.
- Controle rigorosamente a temperatura do material para evitar superaquecimento e decomposição.
- Use uma velocidade de injeção baixa durante a fase inicial para minimizar o aprisionamento de ar.
- Aumente a pressão de retenção e estenda o tempo de retenção.
VIII. Rachaduras, fraturas frágeis e quebra da saliência do parafuso
Fenômenos: Rachaduras durante a desmoldagem, rachaduras durante a montagem, lascas/rachaduras nos locais das saliências.
Causas:
- Alto estresse interno; a temperatura do molde está muito baixa ou o resfriamento é muito rápido.
- Ejeção irregular; a tensão está concentrada em pinos ejetores específicos.
- Ângulo de inclinação insuficiente; marcas/marcas de arrasto severas durante a desmoldagem.
- A temperatura do material está muito baixa, resultando em má plastificação.
- Fibras de vidro afiadas criam pontos de concentração de tensão.
Soluções:
- Aumente adequadamente a temperatura do molde para aliviar o estresse interno.
- Aumente o tamanho/número de pinos ejetores para distribuir a força de ejeção.
- Aumente o ângulo de inclinação.
- Garanta a temperatura adequada do material para completa plastificação.
- Incorpore uma transição de filete arredondada na base da saliência do parafuso.
IX. Flash / Rebarbas
Fenômeno:Excesso de material na linha de partição, insertos ou pinos ejetores.
Causas:
- A temperatura do material está muito alta, resultando em maior fluidez.
- A pressão e a velocidade de injeção são excessivas.
- A força de fixação é insuficiente.
- A folga de encaixe do molde é muito grande.
Soluções:
- Abaixe a temperatura do material.
- Reduza a pressão de injeção e a velocidade de injeção.
- Aumente a força de fixação.
- Repare o molde para reduzir a folga de acoplamento.
X. Branqueamento e danos ao ejetor
Fenômeno: Branqueamento ou desgaste observado nos locais dos pinos ejetores.
Causas:
- A peça moldada é excessivamente dura ou quebradiça; a temperatura do molde está muito baixa.
- Resfriamento insuficiente; a ejeção ocorre prematuramente.
- Pequena área de superfície de ejeção, levando à concentração de tensão.
- O ângulo de saída é muito pequeno.
Soluções:
- Aumente adequadamente a temperatura do molde.
- Prolongue o tempo de resfriamento.
- Aumente o diâmetro dos pinos ejetores ou aumente o número de pinos.
- Aumente o ângulo de inclinação.
