Características do ABS: Alta dureza, bom brilho, fluidez moderada, suscetibilidade à absorção de umidade, tendência a desenvolver tensões internas, baixa resistência ao calor, suscetibilidade a queimaduras e tendência a rachaduras. É o material mais comumente usado para eletrodomésticos, necessidades diárias e gabinetes eletrônicos.
I. Listras prateadas/marcas d'água/vazios de ar
Fenômeno: padrões semelhantes a fios-brancos-prateados, aparência enevoada ou listras semelhantes a-marcas de água-na superfície.
Causas:
- A matéria-prima contém umidade e não foi seca.
- A temperatura do material é excessivamente alta, levando à decomposição e geração de gás.
- A velocidade de injeção é muito rápida, causando aprisionamento de ar.
- Má ventilação no molde.
- Contrapressão insuficiente, resultando em má plastificação e ventilação.
Soluções:
- Seque o material a 80–85 graus por 2–3 horas (a secagem é obrigatória).
- Abaixe adequadamente a temperatura do barril.
- Reduza a velocidade de injeção durante a fase inicial para evitar o aprisionamento de ar.
- Melhore os canais de ventilação do molde para eliminar o ar preso.
- Aumente a contrapressão para garantir uma plastificação mais uniforme.
II. Cracking / Stress Cracking / Boss Burst
Sintomas: Rachaduras durante a desmoldagem, rachaduras durante a montagem, rachaduras após armazenamento, fratura da saliência
Causas:
- Tensão interna excessiva (alta velocidade de injeção, alta tensão de cisalhamento, baixa temperatura do molde)
- Temperatura do molde muito baixa; taxa de resfriamento muito rápida
- Ejeção irregular; marcas de ejetor (clareamento)
- Ângulo de inclinação insuficiente; rasgo de superfície
- Rachaduras induzidas por contato com produtos químicos ou contaminantes de óleo
Soluções:
- Aumente a temperatura do molde para 50–70 graus
- Reduza a velocidade de injeção; minimizar a tensão de cisalhamento
- Ajuste o layout do pino ejetor; aumentar a área de ejeção
- Aumentar o ângulo de inclinação
- Evite contato com solventes orgânicos; recozer se necessário
III. Tiros Curtos / Fluxo Insuficiente / Preenchimento Incompleto
Sintomas: cantos agudos não preenchidos, seções-de paredes finas, costelas profundas e áreas distais.
Causas:
- A temperatura do material/temperatura do molde está muito baixa.
- A pressão e a velocidade de injeção são insuficientes.
- Os corredores/portões são muito pequenos.
- Ventilação deficiente; o ar preso obstrui o fluxo do material.
- A contrapressão é insuficiente, resultando em plastificação irregular.
Soluções:
- Aumente a temperatura do material para 200–240 graus.
- Aumente a pressão de injeção e a velocidade de injeção.
- Amplie os portões e corredores.
- Melhore a ventilação.
- Aumente a contrapressão para garantir a plastificação adequada.
4. Linhas de solda proeminentes e baixa resistência
Fenômeno:A linha de convergência é profunda, parece esbranquiçada e forma uma linha visível distinta.
Causas:
- A temperatura do material e/ou do molde está muito baixa.
- A velocidade de injeção é muito lenta, fazendo com que a frente de fluxo do material esfrie prematuramente.
- A ventilação deficiente leva ao aprisionamento de ar no ponto de convergência.
- A localização da comporta é inadequada, resultando em um caminho de fluxo excessivamente longo.
Soluções:
- Aumente a temperatura do material e a temperatura do molde.
- Aumente adequadamente a velocidade de injeção.
- Adicione aberturas no local da linha de solda.
- Otimize o posicionamento da comporta para encurtar o caminho do fluxo.
V. Bolhas/Vazios
Fenômeno: Bolhas superficiais, vazios internos
Causas:
- A matéria-prima contém umidade, que vaporiza em altas temperaturas
- A temperatura de fusão é muito alta, causando decomposição e geração de gás
- A velocidade de injeção é muito rápida, resultando em aprisionamento de ar
- Pressão de retenção insuficiente; material não totalmente compactado
- O encolhimento em seções de paredes-espessas cria vazios de vácuo
Soluções:
- Seque bem a matéria-prima
- Abaixe a temperatura de fusão
- Use uma velocidade de injeção mais lenta para preencher o molde e minimizar a retenção de ar
- Aumente a pressão de retenção e estenda o tempo de retenção
- Para peças com paredes-espessas, aumente o tempo de permanência e o tempo de resfriamento
VI. Flash / Rebarbas
Sintoma: Excesso de material na linha de partição, inserções ou locais dos pinos ejetores.
Causas:
- A temperatura do material está muito alta.
- A pressão/velocidade de injeção é excessiva.
- A força de fixação é insuficiente.
- Folga excessiva nas superfícies de contato do molde.
- O volume de injeção é excessivo (enchimento excessivo).
Soluções:
- Abaixe a temperatura do material.
- Reduza a pressão e a velocidade de injeção.
- Aumente a força de fixação.
- Modifique o molde para reduzir a folga.
- Reduza o volume de dosagem para evitar transbordamento.
VII. Escaldante, manchas pretas, listras pretas e amarelecimento
Fenômenos:Manchas pretas, manchas chamuscadas, amarelecimento, cantos/bordas queimadas.
Causas:
- A temperatura do material está excessivamente alta; O ABS sofre decomposição térmica.
- O tempo de permanência do material dentro do parafuso é muito longo.
- A ventilação deficiente leva a ar preso e altas temperaturas causadas pela compressão.
- O acúmulo de carbono dentro do barril resulta em manchas pretas.
- A velocidade de injeção é muito rápida, causando aquecimento de cisalhamento excessivo.
Soluções:
- Abaixe a temperatura do material e reduza o tempo de ciclo.
- Purgue completamente o cano antes de desligar a máquina.
- Melhore a ventilação para evitar aprisionamento de ar.
- Limpe o cano e o parafuso.
- Reduza a velocidade de injeção para minimizar o aquecimento por cisalhamento.
VIII. Encolhimento / marcas de afundamento
Fenômeno: marcas de afundamento em seções-de paredes grossas, costelas e costas de saliências.
Causas:
- Pressão de retenção insuficiente; curto tempo de espera.
- A pressão de injeção está muito baixa.
- A porta é muito pequena, causando congelamento prematuro.
- A temperatura de fusão e/ou a temperatura do molde estão muito altas.
- Espessura de parede irregular.
Soluções:
- Aumentar a pressão de retenção; estender o tempo de espera.
- Aumente adequadamente a pressão de injeção.
- Ampliar o portão; atrasar o congelamento do portão.
- Abaixe adequadamente a temperatura de fusão e a temperatura do molde.
- Projete o produto com uma espessura de parede tão uniforme quanto possível.
IX. Empenamento e Deformação
Fenômenos: Flexão, torção, instabilidade dimensional
Causas:
- Resfriamento irregular; alto estresse interno
- Temperatura do molde muito baixa ou diferença significativa de temperatura entre as metades dianteira e traseira do molde
- Espessura irregular da parede; encolhimento inconsistente
- Velocidade de injeção excessivamente alta; orientação molecular severa
- Ejeção desequilibrada
Soluções:
- Aumentar e equalizar a temperatura do molde; prolongar o tempo de resfriamento
- Reduza a velocidade de injeção para minimizar a orientação molecular
- Otimize o projeto da espessura da parede
- Ajustar o equilíbrio de ejeção
- Realize o tratamento de recozimento, se necessário
X. Branqueamento, saliência e rachaduras do ejetor
Fenômenos: Branqueamento, protrusão ou rachaduras nos locais dos pinos ejetores.
Causas:
- Baixa temperatura do molde, resultando em uma peça quebradiça.
- Ejeção desequilibrada; pinos ejetores subdimensionados.
- A ejeção foi iniciada antes que o resfriamento suficiente tenha ocorrido.
- Ângulo de inclinação insuficiente; alta força de fixação-do molde (aderência da peça).
- Alta tensão interna na peça.
Soluções:
- Aumente a temperatura do molde.
- Use pinos ejetores de diâmetro-maior ou aumente o número de pinos.
- Prolongue o tempo de resfriamento.
- Aumente o ângulo de inclinação.
- Otimize os parâmetros de processamento para reduzir o estresse interno.
XI. Pouco brilho, acabamento fosco, superfície opaca
Fenômeno: A superfície não tem brilho, parece turva ou áspera/esburacada.
Causas:
- A temperatura do molde está muito baixa.
- A temperatura do material é insuficiente.
- A superfície do molde é áspera.
- Má ventilação.
- A matéria-prima contém umidade.
Soluções:
- Aumente a temperatura do molde para 50–70 graus.
- Aumente adequadamente a temperatura do material.
- Faça o polimento da superfície do molde.
- Melhore a ventilação.
- Certifique-se de que a matéria-prima esteja seca.
