O material de PC tem alta viscosidade, baixa fluidez, é extremamente sensível à umidade, é propenso a rachaduras por tensão, requer alta temperatura do molde e é facilmente queimado.
I. Listras prateadas/marcas d'água/marcas de gás (mais comuns)
Fenômeno: listras-brancas-prateadas, aparência enevoada ou padrões de-marcas d'água na superfície.
Causas:
- O material de PC absorveu umidade excessiva e não foi seco ou não foi suficientemente seco.
- A temperatura do material está muito alta, causando decomposição do material e geração de gás.
- A velocidade de injeção é muito rápida, resultando em aprisionamento de ar.
- A contrapressão do parafuso é insuficiente, impedindo a expulsão completa do ar.
- Má ventilação do molde.
Soluções:
- Garanta uma secagem completa: Seque a 110–120 graus por 3–4 horas; para material reciclado, aumente o tempo de secagem para 4–6 horas.
- Abaixe a temperatura do barril para evitar a decomposição térmica.
- Reduza a velocidade de injeção, especialmente durante a fase inicial.
- Aumente a contrapressão para garantir a expulsão completa do ar.
- Melhore a ventilação do molde adicionando canais de ventilação.
II. Rachadura/Fratura Frágil/Rachadura por Estresse
Fenômenos: Rachaduras durante a desmoldagem, rachaduras durante a montagem, rachaduras após armazenamento, rompimento da saliência do parafuso.
Causas:
- Tensão interna excessiva (devido à alta velocidade de injeção, alta tensão de cisalhamento ou grandes diferenciais de temperatura).
- A temperatura do molde está muito baixa ou o resfriamento é muito rápido.
- Ejeção irregular ou "clareamento do ejetor" levando à concentração de estresse.
- A temperatura do material está muito baixa, resultando em má plastificação.
- Ângulo de inclinação insuficiente, causando rasgos ou rachaduras durante a desmoldagem.
- Contato com produtos químicos ou graxas causando rachaduras.
Soluções:
- Aumente a temperatura do molde para 70–100 graus para reduzir o estresse interno.
- Reduza a velocidade de injeção e minimize a tensão de cisalhamento.
- Ajuste os pinos ejetores e aumente a área de ejeção para evitar o branqueamento do ejetor.
- Aumente adequadamente a temperatura do material para melhorar a fluidez.
- Aumente o ângulo de inclinação.
- Evite contato com solventes orgânicos; realizar um tratamento de recozimento, se necessário.
III. Tiros Curtos / Fluxo Irregular / Preenchimento Insuficiente
Fenômeno: cantos, seções-de paredes finas e nervuras profundas não conseguem preencher completamente.
Causas:
- O material PC apresenta alta viscosidade e baixa fluidez.
- A temperatura de fusão e/ou a temperatura do molde estão muito baixas.
- A pressão e a velocidade de injeção são insuficientes.
- Os corredores e/ou portões são muito pequenos.
- A ventilação deficiente leva ao ar preso e ao bloqueio do fluxo.
- A contrapressão insuficiente resulta em plastificação irregular.
Soluções:
- Aumente a temperatura de fusão para 280–310 graus.
- Aumente a temperatura do molde para 80–100 graus.
- Aumente a pressão de injeção e a velocidade de injeção.
- Aumente adequadamente os portões e corredores.
- Melhore a ventilação para eliminar o ar preso.
- Aumente a contrapressão para garantir a plastificação adequada.
4. Linhas de solda proeminentes e baixa resistência
Fenômeno: As linhas de solda são profundas, descoloridas (esbranquiçadas) e propensas a quebrar.
Causas:
- A temperatura do material e/ou do molde está muito baixa, resultando em baixa resistência da solda.
- A velocidade de injeção é muito lenta, fazendo com que a frente de fluxo do material fundido esfrie prematuramente.
- A ventilação deficiente leva ao aprisionamento de ar na junção da linha de solda.
- O posicionamento incorreto da comporta resulta em um caminho de fluxo excessivamente longo.
Soluções:
- Aumente a temperatura do material e a temperatura do molde.
- Aumente adequadamente a velocidade de injeção.
- Adicione aberturas de ventilação no local das linhas de solda.
- Otimize o posicionamento da comporta para encurtar o caminho do fluxo.
- Instale bem uma bala fria, se necessário.
V. Bolhas/Vazios Internos
Fenômeno: Bolhas ou vazios presentes na superfície ou dentro da peça.
Causas:
- A matéria-prima contém umidade, que vaporiza em altas temperaturas.
- A temperatura do material é excessivamente alta, levando à decomposição térmica e geração de gás.
- A velocidade de injeção é muito rápida, resultando em aprisionamento de ar.
- A pressão de retenção insuficiente impede a compactação adequada.
- A retração por resfriamento em seções de paredes-espesas cria vazios internos de vácuo.
Soluções:
- Seque bem a matéria-prima.
- Reduza a temperatura do barril.
- Reduza a velocidade de injeção durante a fase inicial.
- Aumente a pressão de retenção e estenda o tempo de retenção.
- Para peças com paredes-espessas, utilize uma velocidade de injeção lenta combinada com alta pressão de retenção.
VI. Flash / Rebarbas
Fenômeno: Excesso de material na linha de partição ou inserções.
Causas:
- A temperatura do material está muito alta, resultando em fluidez excessiva.
- A pressão/velocidade de injeção é muito alta, causando enchimento excessivo.
- A força de fixação é insuficiente.
- Folga excessiva nas superfícies de contato do molde.
- A pressão de retenção é muito alta; o resfriamento é atrasado.
Soluções:
- Abaixe adequadamente a temperatura do material.
- Reduza a pressão e a velocidade de injeção.
- Aumente a força de fixação.
- Modifique o molde para reduzir a folga correspondente.
- Abaixe a pressão de retenção para evitar enchimento excessivo.
VII. Manchas pretas, listras pretas e queimaduras
Fenômenos: Manchas pretas, amarelecimento, queimaduras, marcas de queimadura
Causas:
- Temperatura excessiva do material; decomposição térmica do material de PC.
- O tempo de permanência do material no parafuso é muito longo.
- Ventilação deficiente; compressão localizada em alta-temperatura, causando queimaduras.
- Acúmulo de carbono no cano ou bico.
- Velocidade de injeção excessiva; superaquecimento por cisalhamento.
Soluções:
- Abaixe a temperatura do material; encurtar o ciclo de resfriamento.
- Minimizar o tempo de inatividade; purgue o cano antes de desligá-lo.
- Melhore a ventilação para evitar ar preso e queima por compressão.
- Limpe o cano, o parafuso e o bico.
- Reduza a velocidade de injeção para minimizar o calor de cisalhamento.
VIII. Empenamento e Deformação
Fenômeno: Flexão, torção, instabilidade dimensional
Causas:
- Resfriamento irregular, alto estresse interno.
- Temperatura do molde muito baixa ou irregular.
- Ejeção desequilibrada.
- Velocidade de injeção excessivamente rápida, orientação molecular severa.
- Espessura irregular da parede do produto.
Soluções:
- Aumentar e equalizar a temperatura do molde; prolongar o tempo de resfriamento.
- Reduza a velocidade de injeção para minimizar a orientação molecular.
- Ajuste o equilíbrio de ejeção.
- Otimize o projeto da espessura da parede do produto.
- Execute o tratamento de recozimento, se necessário.
IX. Pouco brilho, acabamento fosco, superfície opaca
Fenômeno: Falta de brilho, aparência turva, ausência de acabamento-espelhado.
Causas:
- A temperatura do molde está muito baixa.
- A temperatura do material é insuficiente.
- A rugosidade da superfície do molde é excessiva.
- Má ventilação.
- A matéria-prima contém umidade.
Soluções:
- Aumente a temperatura do molde para 90–100 graus.
- Aumente adequadamente a temperatura do material.
- Faça o polimento do molde e otimize a texturização da superfície.
- Melhore a ventilação.
- Certifique-se de que a matéria-prima esteja seca.
Ⅹ. Branqueamento, protrusão e abaulamento do ejetor
Fenômeno: Branqueamento ou saliências aparecem nos locais dos pinos ejetores.
Causas:
- Baixa temperatura do molde; a peça moldada é excessivamente frágil.
- Ejeção irregular; os pinos ejetores são muito pequenos.
- A ejeção ocorre antes que o resfriamento suficiente seja concluído.
- Ângulo de inclinação insuficiente; alta “força de fixação” (aderência da peça ao molde).
- Tensão interna excessiva dentro da peça.
Soluções:
- Aumente a temperatura do molde.
- Aumente o diâmetro dos pinos ejetores e/ou aumente o número de pinos.
- Prolongue o tempo de resfriamento.
- Aumente o ângulo de inclinação.
- Otimize os parâmetros de processamento para reduzir o estresse interno.
